Металлообработка подразумевает изменение размера, формы или качественных характеристик металлов и сплавов. Для каждой задачи предписана соответствующая методика. Разделив все методы воздействия на большие группы, можно выделить следующие категории металлообработки:

• механическая;
• химическая;
• электрическая;
• термическая;
• обработка давлением;
• сварка;
• литье.

Наиболее распространен первый тип. Для каждого необходимо соответствующее оборудование, чаще станок для обработки металла.

Виды металлообрабатывающего оборудованияВажнейшая характеристика, отличающая разные типы машин, – род осуществляемых ими работ. Станки для металлообработки делятся на:

1. Токарные. Работа с поверхностями кручения, резка вращающихся деталей — токарная обработка на станках с ЧПУ.
2. Сверлильные. Проделывание круглых отверстий.
3. Шлифовальные. Шлифовка абразивным кругом.
4. Полировальные. Шлифовка лентами и брусками.
5. Зубообрабатывающие. Обработка зубьев колес.
6. Фрезерные. Резка вращающейся фрезой.
7. Строгальные. Резка движущимся по горизонтали резцом.
8. Разрезные. Распиливание дисковой пилой.
9. Протяжные. Спецпротяжка.
10. Резьбообрабатывающие. Нетокарные модели, использующиеся для работы с резьбой.
11. Иные устройства.

Классификация металлорежущих станков

Металлообрабатывающее оборудование отчается большим количеством показателей: видом работ, конструкцией, типом управления, точностью и т.д. Например, по степени универсальности станки бывают:

• универсальные, наиболее актуальные для индивидуальных заказов;
• специализированные, использующиеся для выпуска изделий сериями;
• специальные, распространенные в цехах массового производства.

Также важно определить размер будущего изделия. В зависимости от него выбирают габариты подходящего станка:

• легкие (>1 т);
• средние (>10 т);
• крупные (>30 т);
• тяжелые (>100 т);
• уникальные (<100 т).

Подвиды имеют и отдельные типы станков. Все технические показатели металлообрабатывающего станка зашифрованы маркировкой.

Дополнительно каждый из описанных в предыдущем разделе типов делится на второстепенные подвидов, на основании следующих показателей:

• базовых узлов;
• способа обработки;
• задействованных приспособлений;
• автоматизации;
• других технических характеристик.

Например, шлифовальные станки делятся на кругло-, продольно-, плоскошлифовальные, притировочные. У каждого типа десять типоразмеров.

Станки по уровню автоматизации

Металлорежущее оборудование называют автоматизированным, когда для его управления рабочему достаточно только контролировать работу налаженного механизма.

Автоматы – полностью автоматизированные устройства. Полуавтоматы – механизмы с автоматизированным циклом, которым требуется постоянное присутствие рабочего для установки и снятия заготовок, контроля, запуска машины. Плюс таких станков в точности и высокой производительности. Недостаток – неуниверсальность.

Управляемые компьютером машины называют станками с ЧПУ (с числовым программным управлением). Другие связанные понятия, от которых зависит работа, – CAD (автопроектирование; создание трехмерной модели заготовки) и CAM (автопроизводство).
Классификация токарных станков

Классификация токарных станков появилась еще в СССР. Все их подвиды разделяют на:

• полу- и автоматические станки:
  • с одним шпинделем;
  • многошпиндельные;
• револьные;
• карусельные;
• отрезные;
• лобовые;
• винторезные;
• многорезцовые;
• полировальные;
• специализированные;
• станки особого назначения.

Via